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Verborgene Schätze in der Blechverarbeitung
Johannes Steinbrück • 5. Juni 2018
Überall wabert das Kosten-Gejammer durch die Produktionshallen mit ihren wertvollen Laser-, Plasma-, Autogen- und Wasserstrahl-Schneidmaschinen:
„Der Kunde bestellt 25 unterschiedliche Auftragspositionen, aber darunter jeweils nur 1 Schneidteil. Wer soll diesen Aufwand bezahlen?“
Da ist die Erkenntnis schon als Fortschritt zu bewerten, erstens wird das zukünftig nicht besser werden und zweitens geht es immer noch primär um die Erfüllung der Kundenbedürfnisse. Und schon höre ich die Mahner rufen, die die Maschinenauslastung in den Keller sinken sehen. So, als wären die Schneidmaschinen immer noch der große Engpass und Kostenblock im Unternehmen.
Dabei sind es die Blindleistungen vor und hinter der Schneidmaschine, die die Kosten in die Höhe treiben:
- Chaotische Lagerung der Bleche.
- Bleche suchen.
- Umräumen, umräumen, umräumen.
- Staplertransport eines Bleches an die Maschine.
- Programme per Hand an der Maschine erstellen.
- Nullpunkt des Bleches einmessen. Blech abfahren.
- Nullpunkt korrigieren. Blech abfahren.
- Nullpunkt korrigieren. Blech abfahren.
- Alles schneiden, was nur irgendwie auf das Blech passt. Egal ob das Teil morgen, nächste Woche oder nächsten Monat benötigt wird.
Blech geschnitten – endlich.
- Produkte und Blech von der Maschine räumen.
- Nächstes Blech suchen und auflegen.
Und wieder von vorne, die Maschine muss schließlich laufen.
Hinter der Maschine türmen sich die geschnittenen Produkte. Ein Teil geht in die Weiterverarbeitung, die anderen Teile werden eingelagert. Dafür sucht der Zusammenbauer die Teile, die letzte Woche schon geschnitten wurden und zum gleichen Auftrag gehören. Irgendwo liegen sie doch. Oder wurden sie zwischenzeitlich woanders hin geräumt? Und das alles unter Termindruck, denn der zugesagte Termin war vorvorgestern.
Übertrieben?
„Bei uns ist alles top organisiert, wir sind sehr modern aufgestellt“. Ja, es gibt diese Hochleistungsfertiger, die top organisiert sind. Aber nach meiner Erfahrung sind es immer noch die Ausnahmen. Und spätestens jetzt, wo die Stückzahlen pro Auftragsposition runtergehen, die Blindleistung in der Fertigung steigt und die Liefertreue mehr denn je ein entscheidender Faktor ist, spätestens jetzt wird es für manchen Blechverarbeiter eng.
Also warum nicht den Fluch der Komplexität, der kleinen Stückzahlen und der kurzen Liefertermine in einen Segen und einen Wettbewerbsvorteil umwandeln? Die verborgenen organisatorischen Schätze in der Blechverarbeitung zu heben ist gar nicht so schwer. Einfach mal weg von den klassischen Pfaden und umdenken, querdenken und mutig sein.
- Für jedes zu schneidende Blech ein Programm in der Arbeitsvorbereitung erstellen. Auch für nur 1 Teil. Weg von der Programmierung an der Maschine.
- Nur verschachteln und schneiden, was auch zeitnah gebraucht oder versendet wird.
- Den Lagermitarbeitern die Informationen bereitstellen, welches Blech wann an welcher Schneidmaschine gebraucht wird.
- Bleche in der optimalen Reihenfolge an der Maschine bereitstellen.
- Bleche auf den Maschinentisch schnell und präzise auflegen und Nullpunkt einmessen.
- Nur schneiden was als Programm bereitsteht. Bis hierhin kann noch korrigiert und geändert werden.
- Fertigungspapiere erst nach dem Schneiden ausdrucken oder als Label auf das Produkt kleben oder das Produkt vor dem Schneiden maschinell kennzeichnen. Am besten weg mit dem Papier.
- Konturen der Bleche nach dem Schneiden so genau wie möglich erfassen, damit alle Flächen, Ecken und breite Stege erneut verschachtelt werden können (Negativkonturablagen im Schachtelprogramm sind zwar theoretisch prima, haben aber oft mit der Realität nicht viel zu tun).
- Restblechkonturen sofort nach dem Schneiden dem Schachtelprogramm wieder zur Verfügung stellen.
- Restbleche effizient und auffindbar einlagern.
- Geschnittene und markierte Produkte direkt weiterverabeiten und möglichst zeitnah versenden.
Dadurch werden
- Pufferlager vermieden,
- Schrott minimiert,
- Blindleistungen reduziert und
- die Liefertreue erhöht.
Und plötzlich ist der „Stückzahl 1“ der Schrecken genommen und die Wertschöpfung stimmt wieder.
Und die Maschinenauslastung? Spielen Sie es mal durch, Sie werden positiv überrascht sein. Es sei denn, Sie arbeiten schon so. Wenn dann ein Auftrag kommt, bei dem mal wieder ein ganzes Blech ausgeschachtelt werden kann, das ist dann eine Zugabe, die von der geänderten Organisation profitiert und zur Augenweide wird. Und da sowohl die Informationen, als auch die passende Top-Mannschaft vorhanden sind, kann es morgen losgehen.
Viel Spaß beim Weiterdenken!
...geht der AV-Booster los! Ich bin ein großer Fan davon, den Arbeitsplatz CAD/CAM in CAD und CAM zu trennen, sobald es mehr als 1 Arbeitsplatz ist. CAD-Arbeitsplatz für Zuschnitte 👉 2D-Zeichnungen erstellen 👉 2D- oder 3D-Kundenzeichnung aufbereiten 👉 Online-Dateien korrigieren u.ä…. 👉 Schneidbahnen anlegen (𝘔𝘢𝘬𝘳𝘰𝘴 𝘳𝘢𝘶𝘴𝘤𝘩𝘦𝘯 𝘥𝘪𝘳𝘦𝘬𝘵 𝘥𝘶𝘳𝘤𝘩 𝘪𝘯𝘴 𝘊𝘈𝘔-𝘚𝘺𝘴𝘵𝘦𝘮, 𝘚𝘤𝘩𝘯𝘦𝘪𝘥𝘣𝘢𝘩𝘯𝘦𝘯 𝘸𝘦𝘳𝘥𝘦𝘯 𝘢𝘶𝘵𝘰𝘮𝘢𝘵𝘪𝘴𝘤𝘩 𝘢𝘯𝘨𝘦𝘭𝘦𝘨𝘵) Und das für alle Teile/Positionen, die für die Fertigung freigegeben sind. Gemäß den Prioritäten: 1. Schnellschuss 2. 24-Stunden-Termine 3. nach Datum "CAD fertig bis" aufsteigend D.h. der Arbeitsplatz CAD " haut alles weg, was da ist "! Am CAM-Arbeitsplatz stehen dann zu jedem Zeitpunkt alle Teile/Positionen zur Verfügung, die verschachtelt und geschnitten werden können. Nesting/Schachteln und Schneidplan erstellen ( CAM-Arbeitsplatz ) nächstes zu schneidendes Teil/Position gemäß Priorität aufrufen 1. alle Teile mit dem gleichen Material filtern 2. alle Teile mit der gleichen Dicke filtern 3. alle Teile mit dem gleichen Schneidverfahren wählen (evtl. Schneidverfahren bei einzelnen Positionen ändern) 4. alles verschachteln und Schneidplan erstellen, was möglich und sinnvoll ist. Da der Arbeitsplatz CAD alles für den CAM-Arbeitsplatz vorbereitet hatte, geht das ratzfatz. Dort, wo der CAD-Arbeitsplatz bislang ein Engpass war, ist dieser Engpass damit aufgelöst. Und man steht staunend vor diesem AV-Booster! Einfach mal ausprobieren!
Die meisten Menschen, mit denen ich in meinem Berufsleben zusammengearbeitet habe, wollen weder Kathedralen bauen noch an einer Mondmission mitarbeiten und hatten schon gar keine Sehnsucht nach dem großen weiten Meer (außer im Urlaub) Was sie wollen (und ich auch) 👍 ihre Familie satt bekommen 👍 den Kindern eine gute Bildung zukommen lassen 👍 das Haus abbezahlen 👍 mit Freunden Zeit verbringen 👍 von der Arbeit herausgefordert werden 👍 mit Kollegen und Kolleginnen zusammenarbeiten 👍 selbständig arbeiten 👍 das Leben in seiner Fülle genießen …nicht mehr….und nicht weniger! Also haben wir immer versucht, das möglich zu machen. Dazu gehören aus meiner Sicht 👉 klar kommunizierte Arbeitsaufgaben, die rückfragefrei erledigt werden können 👉 sehr gute analoge und digitale Werkzeuge und Betriebsmittel 👉 Zutrauen in die Kompetenzen und Talente der Mitarbeiter 👉 gute und faire Entlohnung 👉 ehrliche und unverzügliche Rückmeldungen 👉 unbürokratische Flexibilität bezüglich der Bedürfnisse der Mitarbeiter an Arbeitszeiten, Schichtplanung, Urlaub, Vorschuss….. 👉 dass ich aus dem Weg gehe Dazu gehören nicht 👎 Beschäftigung mit irrelevanten Aufgaben 👎 Suchen von Informationen 👎 Unsinnige und nicht erreichbare Zielvorgaben 👎 Jahresgespräche 👎 Verschleppen von Entscheidungen 👎 Misstrauen 👎 Erziehungsmaßnahmen Und der „Purpose“? 👉 Kunden begeistern - durch innovative Produkt-Ideen und eine verlässliche Termintreue 👉 Wertschöpfung steigern – für mehr finanzielle Spielräume 👉 De-Motivation abbauen – für mehr Zufriedenheit der Mitarbeiter, der Gesellschafter, der Kunden, der Lieferanten……. Was will man mehr?
Ich war in meiner Zeit als Technischer Leiter zumeist froh, wenn die Kunden ein DXF/DWG, STEP oder ein ähnliches schnell zu verarbeitende digitales Zeichnungs-Format zur Verfügung stellten. Mit sauberen DXF/DWG-, STEP….. Zeichnungs-Formaten kann man schneller und genauer kalkulieren und die Produkte viel geschmeidiger weiterverarbeiten, z.B. beim Nesting sowie Programmieren der Schneidmaschine, Kantmaschine u.ä. Nur, wenn dann zusätzlich die Zeichnung im PDF-Format mitgeschickt wird, beginnt das DXF-/PDF-Dilemma: 👉 was ist führend und 👉 wer übernimmt die Verantwortung, wenn DXF/DWG und PDF nicht übereinstimmen? So habe ich das Dilemma gelöst: 1. Der Kunde ist angehalten ausschließlich eine Zeichnung im DXF/DWG-Format zur Verfügung zu stellen (oder ähnliche digitale Formate s.o.). Wie die digitalen Zeichnungen für eine reibungslose Weiterverarbeitung gestaltet sein müssen, sind dem Kunden bekannt, z.B. durch Beschreibung der Anforderungen auf der Firmen-Webseite. Ich weiß, dass das nicht jeder Kunde gerne macht. Hier zahlen sich Hartnäckigkeit und Überzeugungskunst aus! 2. Der Kunde gibt einige wenige Hauptmaße mit ( Länge x Breite oder Durchmesser oder .... ), damit die Skalierung der digitalen Zeichnung eindeutig ist. 3. Zusätzliche Zeichnungen im Format PDF, JPG, Skizzen u.ä. finden keine Beachtung. Nur „1.“ ist relevant. **** Ja, es kann gute Gründe geben, warum der Kunde eine Zeichnung sowohl im DXF- als auch im PDF-Format zur Verfügung stellt. Es gibt aber aus meiner Sicht noch bessere Gründe, warum das ungünstig ist: es ist damit erhebliche Mehrarbeit verbunden, allein schon durch das Vergleichen DXF- und PDF-Zeichnungen, ob sie beide exakt übereinstimmen. DXF führt - PDF kann weg!
...ist das schon der halbe Projekt-Erfolg! Die Weiterentwicklung eines Unternehmens hängt im Wesentlichen von der Gestimmtheit des Chefs ab! Normalerweise fragt kein Berater den Chef, wie er sich gerade fühlt und ob er überhaupt Lust auf dieses Projekt hat. Ich schon! Mir ist wichtig, von Anfang an die Projekt-Temperatur zu spüren. Wenn nämlich die Freudigkeit am Projekt schon beim Chef unterkühlt ist, kann das ganze Projekt sehr eisig werden. Da müssen wir dann drüber reden. Dafür steht bei manchen Projekten zu viel auf dem Spiel. Manchmal das gesamte Unternehmen. Wenn ich spüre, dass der Chef so richtig Freude daran hat, das Unternehmen weiterzuentwickeln, dann überträgt sich seine Gestimmtheit auf das Projekt, auf die Mitarbeiter und auch auf mich. Selbst Kunden und Lieferanten bleibt dies nicht verborgen. Es kann aber auch sein, dass wir in so einem Austausch zu dem Ergebnis kommen, dass manche Erkenntnis und manche Vorstellung von Weg und Ziel erst noch reifen müssen. Vielleicht wird es dann ein anderer Weg und ein anderes Ziel. Aber dann konkreter, stimmiger, günstiger, freudiger. Deshalb erstmal die Grundlagen legen 👉 Das Vorhandene reflektieren 👉 Gestimmtheit und Schmerzpunkte ergründen 👉 und dann reifen lassen Diese Vorgehensweise ist vielleicht im rauen Fertigungsalltag noch nicht üblich, aber aus meiner Sicht unbedingt erforderlich und fruchtbar - für alle Seiten!
Es gibt so geniale Werkzeuge, um schnell und präzise "mal eben" Produkte zu kalkulieren: 👉 Online-Kalkulation mit ERP-Anbindung 👉 Schnellkalkulation als Teil des ERP-Systems 👉 vereinzeln von komplexen Baugruppen mit automatischer Produktkalkulation 👉 abwickeln von Kantteilen zur Kalkulation der Schneidkontur und der Kantkosten, bezogen auf die vorhandenen Schneidmaschinen und Kantwerkzeuge 👉 automatisches Bearbeitungs- und Kosten-Optimieren der Schneid- und Kantkonturen 👉 plus Anarbeitung, Materialspezifikationen, Prüfungen, Abnahmen, WAZ, Richtlinien….. 👉 ….. 👉 bis hin zu hochkomplexen Maschinenbau-Konstruktionen, die ein Produktdatenmanagement in Verbindung mit Vertrieb, Arbeitsvorbereitung und Materialwirtschaft ermöglichen. Oft muss dafür noch nicht mal viel investiert werden. Der Nutzen ist enorm.
Oder warum ich mich regelmäßig unbequemen Wahrheiten stelle. Reflexion tut weh, weil sie die ein oder andere Veränderung erzwingt – und Veränderungen sind oft unbequem. Doch gerade darin liegt die Chance für echtes Wachstum! 🚀 Als Verantwortlicher für Kunden-Wunsch-Erfüllungen, für Wertschöpfung, für Menschen halte ich es für unerlässlich… Fehlentscheidungen einzugestehen – auch wenn ich nicht gerne zugebe, dass eine Strategie oder Investition nicht funktioniert hat. Gewohnheiten hinterfragen – " das haben wir schon immer so gemacht " gibt zwar Sicherheit, blockiert aber den Fortschritt. Das, was wir schon immer so gemacht haben, hatte gute Gründe. Heute gibt es aber andere gute Gründe, es anders zu machen. blinde Flecken zu erkennen – Viele Probleme werden verdrängt, weil sie unbequem sind oder niemand die Verantwortung übernehmen will. Lieber ein Ende mit Schrecken…. Sie wissen schon. Mut zur Veränderung haben - Wer reflektiert, muss womöglich Konsequenzen ziehen, Prozesse anpassen oder sich von Vertrautem trennen. Mut zur Veränderung schafft weiten Raum, neue Möglichkeiten, Zukunft. Kurz gesagt: Alles prüfen und das Gute behalten. Alles andere muss raus! Ja, das kann weh tun - aber zumeist nur kurz.
Warum nicht Mehrarbeit statt Kurzarbeit? Warum nicht mal kreativ denken und unkonventionell handeln? Mehrarbeit statt Kurzarbeit Wenn alle ihre Produktion runterfahren und womöglich in Kurzarbeit gehen, wer produziert dann eigentlich die Schnellschüsse? In solchen Zeiten zählen kurze Lieferzeiten. Manchmal mehr als der Preis! Und plötzlich sind nur noch ganz wenige da, die „mal eben“ schnell und präzise etwas produzieren können. Gut, wenn Sie dann auf eine Mannschaft zurückgreifen können, die präsent ist, weil Sie die Mitarbeiter nicht weggeschickt haben. Verlängerte Werkbank statt leerer Werkbank Es gibt so viele Apparate- und Maschinenbauer und deren Zulieferer, denen ihre Schneidmaschinen und Sonder-Baugruppenfertigung lästig sind. Sie hingegen fertigen als verlängerte Werkbank kleine Baugruppen in 6 Tagen, Zuschnitte in 3 Tagen und Ausschussteile über Nacht. Inklusive QS-Abnahme nach Kunden-ISO und digitaler Online-Auftrags- und Fertigungsfortschritts-Anbindung. Da kann die Post richtig abgehen! Einfach mal bei den Nachbarn anrufen und nachfragen! Den Wettbewerber zum Marktbegleiter machen Sorry, aber das Wort Marktbegleiter finde ich dämlich. Das klingt so, als ginge ich mit meinem Konkurrenten Hand in Hand zum gleichen Kunden. Unsinn! Aber warum nicht gerade jetzt mit dem Konkurrenten Allianzen schmieden. Jeder bringt das ein, was er besonders gut kann. Und genau nur das 🔨 ich habe das Material 🔨 du die Lasermaschine 🔨 er den Wasserstrahler 🔨 sie die Kantmaschine 🔨 Zusammenbauer, Schleifer und Oberflächenbeschichter finden wir auch noch… Und eine gemeinsame Stelle koordiniert das Ganze! Es muss nicht jeder alles machen. Kooperation statt Konkurrenz! Dann doch Hand in Hand! 𝘌𝘴 𝘮𝘶𝘴𝘴 𝘯𝘪𝘤𝘩𝘵 𝘫𝘦𝘥𝘦𝘳 𝘢𝘭𝘭𝘦𝘴 𝘮𝘢𝘤𝘩𝘦𝘯. 𝘒𝘰𝘰𝘱𝘦𝘳𝘢𝘵𝘪𝘰𝘯 𝘴𝘵𝘢𝘵𝘵 𝘒𝘰𝘯𝘬𝘶𝘳𝘳𝘦𝘯𝘻! 𝘋𝘢𝘯𝘯 𝘥𝘰𝘤𝘩 𝘏𝘢𝘯𝘥 𝘪𝘯 𝘏𝘢𝘯𝘥! I ch weiß, alles nix Neues! Genau so habe ich das alles auch schon mehrmals gemacht. Mit richtig viel Freude an den Ergebnissen. Es geht nicht darum, es genau so nachzumachen. Es geht darum, in diesen Zeiten Ideen zu haben, Neues auszuprobieren. Ja, es gehört Mut dazu. Aber wer benötigt in „Sauren-Gurken-Zeiten“ keinen Mut?
Der Rest kann weg! Alle formellen, informellen und wertschöpfenden Strukturen sorgfältig und kritisch hinterfragen. Und dann mutig und gelassen entrümpeln. Alles, was nicht taugt, muss raus! ✂ Daten mühsam per Hand eingeben – weg damit ✂ Daten per Hand kalkulieren – weg damit ✂ Doppeleingaben von Daten in ERP, Excel…… – weg damit ✂ (immer noch) verwalten und archivieren von Papier – weg damit ✂ Informationen auf Zetteln weitergeben – weg damit ✂ Sub-Arbeitsvorbereitung in der Werkstatt – weg damit ✂ Fertigungsinformationen zu Fuß holen – weg damit ✂ mühsam nur 1 x pro Woche planen – weg damit ✂ unnötige Kontrollen (4-Augen-Prinzip) – weg damit ✂ manuelle Dokumentationen – weg damit ✂ uneffektive Meetings – weg damit ✂ ….. – da fällt uns bestimmt noch ganz viel ein! Dafür muss man aber erstmal wissen, wo das Gerümpel liegt! „Perfektion ist nicht dann erreicht, wenn man nichts mehr hinzufügen, sondern wenn man nichts mehr weglassen kann!“ (ob das Zitat von Antoine de Saint-Exupéry stammt, ist nicht eindeutig)
…und wie er diese Rätsel knackt und die Blechverarbeitung zu einem besseren Ort macht! 3 Fragezeichen: 🔥 Wo ist das Teil? 🔥 In welchem Bearbeitungszustand ist das Teil? 🔥 Wann ist das Teil fertig? 3 Antworten: 🚀 Schau in die Auftragsübersicht mit den jeweiligen Auftragszuständen und deren Bearbeitungsfortschritt! 🚀 Schau in die Rückstandslisten der einzelnen Arbeitsgänge mit ihren Bearbeitungszuständen! 🚀 Schau in der Verpack- und Versandliste was schon alles fertig ist oder gleich fertig wird und versendet werden kann! Bonusantwort ☕ Lauf nicht rum! Wozu?
…die manchmal auf Sand gebaut sind! Zu den drei Säulen des Blechverarbeiters zählen: ➡ die Kundenprobleme , die der Blechverarbeiter löst und damit einen Nutzen bietet, ➡ die Wertschöpfung , um mit sinnvollen Werkzeugen die Kundenprobleme zu lösen, um anschließend höhere Rechnungen zu schreiben, als Kosten entstanden sind, ➡ die Zusammenarbeit im Unternehmen, damit der komplette Workflow schnell und präzise durchgeführt werden kann, ohne De-Motivation durch sinnlose Beschäftigung zu erzeugen. Doch manchmal ist der Grund, auf dem diese drei Säulen stehen weich und brüchig. Und dann sind es erst einmal andere Fragen, die geklärt werden müssen, bevor es an den Kundenutzen, die Wertschöpfung und die Zusammenarbeit geht: 🔨 Welche Aufgaben oder welche Probleme müssen gelöst werden, bevor sich die Organisation weiterentwickeln kann? 🔨 Ist eine Veränderung wirklich wirklich wirklich gewollt? 🔨 Ziehen Unternehmensverantwortlichen voll mit? Manchmal muss erst die Basis stabilisiert werden, damit die drei Säulen auf festem Grund stehen.